Kommissionierung ist das Zusammenstellen der Artikel einer Bestellung aus dem Lagerbestand – vom Pick-Auftrag im WMS über die Entnahme am Lagerplatz bis zur Übergabe an den Packplatz. Sie ist der arbeitsintensivste Schritt im Fulfillment und entscheidet über Geschwindigkeit, Fehlerquote und Kosten pro Paket.
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Was ist Kommissionierung?
Kommissionierung bezeichnet das Zusammenstellen von Waren aus einem Gesamtsortiment auf Basis eines Auftrags – der „Kommission". Im E-Commerce ist das die Kundenbestellung: Aus 5.000 SKUs im Lager müssen genau die zwei Artikel in der bestellten Menge entnommen werden, die ein Kunde um 11:42 Uhr im Shop bestellt hat. Im Englischen heißt der Vorgang Picking, der Mitarbeiter Picker.
Die Kommissionierung beginnt, wenn ein Auftrag im WMS freigegeben wird, und endet mit der Übergabe der entnommenen Artikel an den Packplatz. Alles davor ist Wareneingang und Einlagerung, alles danach ist Pack & Label. Wenn Fulfillment-Dienstleister von Pick & Pack sprechen, meinen sie beide Schritte zusammen.
Wie Kommissionierung in der Praxis abläuft
- Auftragseingang: Die Bestellung kommt per Schnittstelle aus Shop oder ERP ins WMS. Das System reserviert den Bestand und prüft, ob alle Positionen lieferbar sind.
- Freigabe und Pickliste: Das WMS erzeugt eine Pickliste – heute meist digital auf einem Handscanner (MDE-Gerät), nicht mehr auf Papier.
- Wegeoptimierung: Die Positionen werden nach Lagerplatz sortiert, sodass der Picker den kürzesten Weg durch die Gänge läuft. Schnelldreher liegen dank ABC-Analyse nahe am Packplatz.
- Entnahme mit Kontrolle: Am Lagerplatz scannt der Picker den Platz und den Artikel (Pick-by-Scan). Erst wenn Barcode und Menge zur Bestellung passen, gilt die Position als abgeschlossen.
- Übergabe: Der Pickwagen oder die Kiste geht an den Packplatz. Dort wird der Auftrag nochmals gegen die Bestellung geprüft, verpackt und etikettiert.
Grundsätzlich unterscheidet man Mann-zur-Ware (der Picker läuft zum Regal, im E-Commerce-Fulfillment der Normalfall) und Ware-zum-Mann (Automatik-Lager oder Shuttle bringen den Behälter zum Arbeitsplatz – erst ab sehr hohen Volumina wirtschaftlich).
Pick-Strategien im Überblick
| Strategie | Prinzip | Geeignet für | Stärke | Schwäche |
|---|---|---|---|---|
| Einzel-Picking | ein Auftrag pro Lauf | wenige Aufträge, viele Positionen, B2B | einfach, kaum Verwechslungsgefahr | lange Laufwege je Paket |
| Batch-Picking | 10 bis 30 Aufträge in einem Lauf, Sortierung am Wagen oder an der Sortierstation | Onlineshops mit vielen Ein- bis Zwei-Positions-Aufträgen | bis zu 60 bis 70 % weniger Laufweg | Sortierung nötig, Scan-Pflicht |
| Wave-Picking | Aufträge werden in zeitlichen Wellen freigegeben, z. B. nach Carrier-Abholung oder Priorität | Lager mit festen Cut-Off-Zeiten und mehreren Carriern | planbare Auslastung, Express zuerst | Wartezeit bis zur nächsten Welle |
| Zonen-Picking | jeder Picker bleibt in seiner Lagerzone, der Auftrag wandert durch die Zonen | große Lager, viele Positionen pro Auftrag | kurze Wege, Spezialisierung | Zusammenführung der Teilaufträge |
In der Praxis werden die Strategien kombiniert: Eine Welle um 13 Uhr enthält alle Aufträge für die DHL-Abholung, die ein WMS in Batches von 20 Einzelpositionsaufträgen an die Picker verteilt.
Die Auftragsstruktur entscheidet über die Strategie. Prüfen Sie in Ihrem Shop, wie viele Bestellungen nur eine Position haben. Liegt der Anteil über 60 %, ist Batch-Picking mit Sortierwagen fast immer die effizienteste Methode – und genau danach sollten Sie einen Fulfillment-Dienstleister fragen.
Warum Kommissionierung für Onlinehändler wichtig ist
Die Kommissionierung ist der teuerste Einzelschritt im Lager: Je nach Sortiment entfallen 50 bis 60 % der Personalkosten eines Fulfillment-Centers auf das Picking, der größte Teil davon auf Laufwege. Deutsche Fulfillment-Dienstleister berechnen 2026 typischerweise 0,90 bis 2,20 € für den ersten Pick eines Auftrags und 0,15 bis 0,40 € je Folgeposition – Details dazu unter Pick-Kosten und im Blogbeitrag Fulfillment-Kosten in Deutschland.
Mindestens ebenso wichtig ist die Fehlerquote. Ohne Scan-Kontrolle liegen Fehlpicks in manuellen Lagern bei 1 bis 3 % der Positionen; mit durchgängigem Pick-by-Scan sind Pick-Genauigkeiten über 99,9 % erreichbar. Der Unterschied ist erheblich: Eine Fehlsendung kostet mit Rückholung, Neuversand und Support typischerweise 10 bis 25 € – und häufig den Kunden.
Schließlich bestimmt die Kommissioniergeschwindigkeit, ob die Cut-Off-Zeit für den Same-Day-Versand gehalten wird. Ein Lager, das 500 Aufträge zwischen 12 und 14 Uhr picken muss, braucht Wellen, Batches und kurze Wege – sonst geht die Bestellung erst am Folgetag raus.
Unsaubere Stammdaten sabotieren jede Pick-Strategie. Fehlt die EAN am Produkt oder teilen sich mehrere Varianten eine SKU, kann der Scanner nicht prüfen, ob der Picker das Richtige greift. Die Fehlerquote steigt dann unabhängig davon, wie gut das Lager organisiert ist.
So macht es LogYou
LogYou kommissioniert ausschließlich scan-gestützt über die eigene Plattform LogShip: Jeder Lagerplatz und jeder Artikel wird gescannt, das System wählt je Auftragsart automatisch zwischen Einzel-, Batch- und Wave-Picking. Das Ergebnis ist eine Pick-Genauigkeit von 99,92 % und ein Same-Day-Versand für alle Bestellungen bis 14 Uhr. Wie der Prozess vom Auftragseingang bis zur Übergabe an den Carrier aussieht, zeigt die Seite E-Commerce Fulfillment.
Häufige Fragen zu Kommissionierung
Was bedeutet Kommissionierung einfach erklärt?
Was ist der Unterschied zwischen Kommissionierung und Pick & Pack?
Welche Kommissioniermethode ist die beste für Onlineshops?
Was kostet Kommissionierung beim Fulfillment-Dienstleister?
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